Optimalisatie en Validatie Filling en Labeling Equipment

Aan een filling equipment in productie werd een optimalisatie doorgevoerd om de operator-interventies (op basis van IPC-sampling) tijdens productieruns te verminderen, met behoud van hetzelfde stabiele afgiftevolume. Het filling equipment maakt gebruik van peristaltische pompen om de producten af te vullen in glazen of plastic vials met een filling range van 0.3ml tot 500ml.

Tijdens het afvullen ontstaat een hydrostatisch effect bij het gebruik van productvessels (tot 500 liter). Om dit effect tegen te gaan werd gekozen om een intermediair vessel te introduceren. Dit vessel werd voorzien van een automatische niveaubewaking (Liquid Leveling System) en een terugpompfunctie om het restproduct leeg te pompen aan het einde van een batch. Deze aanpassing werd geïmplementeerd en gevalideerd waardoor een stabiel en betrouwbaar proces werd gecreëerd. Mijn taak bestond eruit deze aanpassing verder te valideren, de wijziging te implementeren en training te geven aan de operatoren.

Vanaf de eerste dag dat ik bij onze klant aan de slag ging, was er al een dienstreis georganiseerd naar de machinebouwer in Duitsland. Hier kregen we een update van de machine opbouw en een eerste training. An exciting first week on the job!

Dit filling en labeling equipment zal worden ingezet voor het vullen, sealen en labelen van cartridges die gebruikt worden in geautomatiseerde diagnosetoestellen. De lijn bestaat uit 2 aparte delen van 2 verschillende machinebouwers. Het ene equipment staat in voor filling en aanbrengen van een eerste label met een streepjescode, het andere voor het aanbrengen van 2 overige labels. Eentje met een Data Matrix, batch nummer en vervaldatum en een tweede met productinfo.

Het printen van het label met de juiste inhoud (1D & 2D barcodes) en positie, werd in eigen beheer ontwikkeld. Samen met verschillende partijen is er intens samengewerkt om op korte termijn een systeem te ontwikkelen. Dit systeem zorgt voor printopdrachten (batch variabelen en serialisatie) die verstuurd worden naar de labelprinters. De status van het systeem en de printers wordt eveneens verzonden naar de equipment PLC’s via een communicatienetwerk. Opgebouwde kennis uit eerdere projecten heeft ervoor gezorgd dat ik dit deelproject tijdig en gevalideerd in dienst kon nemen.

Het coronavirus zorgde ervoor dat extra inspanningen werden geleverd om de projectplanning in stand te houden.

Maar… Teamwork is the key!

Samenwerking met verschillende partijen tijdens dit project is de rode draad. Wekelijkse conference calls met Amerikaanse partners, dienstreizen naar de machineconstructeur en interne samenwerking, maakten van dit project een full package met als einddoel het starten van OEM Manufacturing voor onze klant.